怎么提高钢结构厂房安装精度

　　怎么提高钢结构厂房安装精度呢?下面南宁钢结构​简略介绍一下几点。

　　一、钢结构厂房制作及运输的控制

　　钢结构厂房制作尺寸的精确，是确保整体结构尺寸精确和钢结构厂房厂房安装顺利的基本和前提条件，因此，要准确把握好诸如钢柱的直线度和扭曲、柱和梁的连接孔到柱底板的距离、连接孔本身的加工精度、屋面梁的直线度和柱梁连接板的加工精度、梁柱上的系杆或支撑连接板相对于梁柱本身的位置尺寸、檩托板的位置尺寸等。

　　目前钢结构厂房厂房中柱由外购H钢加工或板材组装而成，如果是现成的H型钢加工，则柱子的制作精度容易控制;如果是由板材组装而成，则在组装、焊接后要注意对钢柱进行整形，以确保钢柱直线度并防止扭曲。屋面梁大部分为人字形结构，往往由2榀或4榀组装而成。屋面梁一般由制作方用板材拼装而成，而且梁的腹板往往呈不规则四边形，技术能力强的厂家对腹板的放样下料能精确掌握，而技术能力薄弱的厂家对腹板的放样尺寸却时有偏差。

　　由于屋面梁的外形尺寸，关系到梁与柱连接的严密性，腹板的尺寸直接影响到梁的外形尺寸，因而尤其重要。在一般钢结构厂房的设计中，对屋面梁往往还有一定的起拱要求，其目的是抵消整体安装后，梁体因自身和屋面载荷的作用而产生的下挠度，这样正好达到安装尺寸。起拱的高度由设计决定。为确保起拱度，屋面梁的外形尺寸又要作一定的调整，从这方面看，梁的制作难度远大于柱的制作难度。我们在现场检查时，将梁的外形尺寸和梁端连接板作重点检查项目，其目的就是为了确保安装后的整体效果，确保梁与柱之间的严密性。

　　为了避免和减少柱、梁、系杆及其他连接件在运输过程中发生变形，应要求运输公司在绑扎构件时，必须在全长度范围内多增加支撑点，各部件之间尽可能用木料垫实，外围绑扎要牢固，以尽量减少在运输过程中因振动或重压致使构件变形;在装卸时要用两点吊，如构件超长，可采用扁担并适当增加吊点;构件在安装现场堆放时，应尽量减少堆放层数，一般不超过3层，同时要适当增加支承点，防止构件受压变形。千万不要放松运输、吊卸、堆放等环节的控制，否则，即使钢结构厂房构件制作再精确，也会因运输等环节出问题，导致钢结构厂房安装上出现大的麻烦。

　　二、钢结构厂房安装过程的质量控制

　　钢结构厂房厂房安装前，要切实做好各项前期工作。比如吊装前，安装人员应对构件进行复测，只有在构件未变形和安装尺寸正确的前提下才能进行吊装。另外，安装人员在确认基础混凝土强度达到规范要求的前提下，还应对钢柱基础的预埋螺栓或杯口进行检测，如发现基础的位置和标高尺寸出现偏差，则要对该部位作好记录，以便调整钢柱位置。

　　为了提高整体钢结构厂房的安装精度，最好选择厂房中有柱间支撑、系杆和屋面支撑的部分先进行安装。这部分钢柱吊装后，要先对钢柱的轴线和标高进行复测，纠偏后暂时用缆风绳稳住钢柱，再安装柱间支撑、屋面梁和梁间系杆，这就是所谓的粗安装。屋面梁安装前，应先在地面拼装，经测量合格后再吊装。

　　梁就位后，用高强螺栓连接，其他各个部件用相应螺栓固定，但各类螺栓不宜锁紧。各部件固定后，再次对钢柱轴线和标高进行复测和纠偏，即微调。钢柱的轴线应从两个方向复测，复测合格后，再依次拧紧各个部位的螺栓。对高强螺栓要先进行初拧，在拧紧过程中，应对钢柱的轴线进行动态跟踪，如轴线变化超过允许值，应立即加以调整。整个拧紧过程应从梁柱接点，再到支撑、系杆接点，对同一部件的两端采用对称的方法同时进行，以减少单侧累积误差。

　　这样才能确保钢柱安装正确。如果在此过程中，发现安装件和被安装件不配合，则不能调整被安装件，而是调整安装件或采取其他弥补措施。例如：钢梁和钢柱不配合，则不能调整钢柱，只能调整钢梁。在整个排架安装过程中，钢柱安装正确是其他一切安装正确的必要条件。{广西钢结构安装}

　　在钢结构厂房厂房安装过程中，各个独立的排架部分应尽快形成稳定结构。通过以上方法，可依次将其他几个部位分别安装，使整个厂房先有间隔的稳定的排架结构，这样可以将整个厂房安装时产生的累积误差分散到各个部分，也可以避免因自然条件影响，使已经安装的钢构件变形或脱落甚至倾覆等。在其他各排架之间的钢柱、钢梁安装时，也应独立测量和纠偏，而不能以旁边的排架作基准。在整个主体结构安装过程中，局部排架结构安装就位并且纠偏后，要对高强螺栓作终拧，终拧扭矩值一定要符合规范要求，检查人员应抽样测量并记录。

　　所有需要在现场焊接部件的临时固定螺栓孔，应设计成长形孔，这样便于安装和调整，对确保整体安装精度也更加有利。檩条等次构件的单边连接孔，也宜设计成长形孔，当然相关的垫片也要相应增大。

　　特别要注意的是，由于檩条安装在高处，板壁较薄，安装孔偏差造成的高空切割和喷涂确实会带来很多不便，也有危险，还会影响外观。因此，檩条与钢梁钢柱两端的连接孔设计成长型或至少单边设计成长型可能更为合理。

（声明：文章来源于网络，不代表本站观点及立场，版权归原作者所有，若有侵权或异议请联系更正或删除）

（声明：文章来源于网络，不代表本站观点及立场，版权归原作者及原出处所有，若有侵权或异议请联系更正或删除。）